Tabletler şu anda en geniş çıktıya sahip ve en yaygın kullanılan dozaj formlarından biridir.Geleneksel ıslak granülasyon prosesi hâlâ farmasötik üretiminde ana prosestir.Olgun üretim süreçlerine, iyi parçacık kalitesine, yüksek üretim verimliliğine ve sıkıştırmalı kalıplamaya sahiptir.İyi ve diğer avantajları nedeniyle ilaç endüstrisinde en yaygın kullanılanıdır.
Tabletlerin üretim süreci genel olarak ham ve yardımcı malzemelerin işlenmesi, tartma, granüle etme, kurutma, karıştırma, tabletleme, kaplama vb. şeklinde ayrılabilir. Endüstride bir söz vardır: granülasyon liderdir, tabletleme çekirdektir, ve paketleme Phoenix kuyruğu, granülasyon sürecinin tüm tablet üretiminde çok önemli bir rol oynadığı görülüyor, ancak yumuşak malzemelerin nasıl yapılacağı ve granüllerin nasıl elde edileceği ders kitaplarında şu ana kadar sadece çok derin bir anlam var: "bir şeye tutunmak" top, dokunma ve dağılma” , Detaylandırılmamıştır.Yazarın fiili üretimdeki kişisel deneyimine dayanarak bu makale, tablet ıslak granülasyon prosesinin stabilitesini etkileyen birkaç ortak faktörü analiz etmekte ve ilaç üretiminin kalitesini sağlamak için ilgili kontrol önlemleri önermektedir.
Hammaddelerin ön işlemi
Ham ve yardımcı malzemelerin genellikle ıslak karıştırma ve granülasyon üretiminden önce kırılması ve elenmesi gerekir.Tabletleme sürecinde sıklıkla meydana gelen düzensiz karıştırma, bölme, yapışma veya çözünme gibi bazı niteliksiz olaylar, ön işlem sırasında hammaddelerin yetersiz toz haline getirme inceliğiyle yakından ilgilidir.Hammaddelerin pullu veya iğne şeklinde kristaller olması durumunda yukarıdaki sapmaların olasılığı daha belirgin olacaktır.Geleneksel proseste ön arıtma, kırma ve eleme elekleri genellikle 80 mesh veya 100 mesh elektir, ancak ekipman ve hammadde teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, geleneksel proseste 80 mesh elekten geçen hammaddelerin çoğu artık 100'ü aşabilir. 100 gözenekli elekten geçirilen ince toz için yukarıdaki olayın olasılığı büyük ölçüde azalır.Bu nedenle ham ve yardımcı malzemelerin 100 mesh elekten geçen inceliği, yavaş yavaş 80 mesh eleme işleminin yerini almaktadır.
Tartım
Çünkü her bir malzemenin ağırlığının artması veya azalması, diğer proses koşullarında sonradan değişikliklere neden olacak, bu da parçacık kalitesinin istikrarsız olmasına neden olacak ve bu da tabletin ufalanması, aşırı ufalanması, yavaş parçalanması veya azalması gibi bir dizi soruna neden olabilecektir. çözünme, dolayısıyla her beslediğinizde miktar keyfi olarak ayarlanamaz.Özel durumlarda tartım ağırlığı proses doğrulamasına göre teyit edilmelidir.
Parçacıkların hazırlanması
Günümüzde granülasyon üretiminde en sık kullanılan ekipman yüksek hızlı ıslak karıştırmalı granülatördür.Geleneksel karıştırıcı ve granülatörle karşılaştırıldığında, bu tür granülatör aslında çeşitlilik sorunu veya yüksek kalite arayışından kaynaklanmaktadır.Bu nedenle, granülatör ortadan kaldırılmaz ve yüksek hızlı ıslak karıştırma granülatörü yalnızca geleneksel bir karıştırıcı olarak kullanılır ve daha sonra granülasyon yoluyla daha düzgün granüller elde edilir.Islak granüllerin kalitesini etkileyen proses koşulları temel olarak bağlayıcının sıcaklığı, dozajı, ekleme yöntemi, granülatörün karıştırma ve kesme hızı, karıştırma ve kesme süresi gibi birçok faktörü içerir.
Yapıştırıcının sıcaklığı
Yapıştırıcının sıcaklığı, ölçek büyütülmüş üretimde kontrol edilmesi en zor indeks parametresidir.Her seferinde yapıştırıcıyı eklemeden önce sıcaklığın tutarlılığını doğru bir şekilde kontrol etmek neredeyse imkansızdır.Bu nedenle çoğu çeşit, sıcaklığı kontrol indeksi olarak kullanmaz ancak fiili üretimde, nişasta bulamacı sıcaklığının bazı özel çeşitler üzerinde daha büyük bir etkiye sahip olduğu bulunmuştur.Bu çeşitler için sıcaklığın açıkça gerekli olması gerekir.Normal şartlarda sıcaklık daha yüksektir.Düşük yapışma ne kadar yüksek olursa tabletin ufalanabilirliği de o kadar düşük olur;nişasta bulamacı sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, yapışma o kadar düşük olur ve tabletin çözünmesi de o kadar yüksek olur.Bu nedenle bağlayıcı olarak nişasta bulamacının kullanıldığı bazı proseslerde bağlayıcının sıcaklığının belirli bir dereceye kadar kontrol edilmesi gerekmektedir.
Yapıştırıcı miktarı
Bağlayıcı miktarı ıslak parçacıklar üzerinde en belirgin etkiye sahiptir, dolayısıyla miktarı da önemli bir kontrol parametresi olarak kullanılır.Genel olarak, bağlayıcı miktarı ne kadar büyük olursa, parçacık yoğunluğu ve sertliği de o kadar yüksek olur, ancak bağlayıcı miktarı genellikle ham ve yardımcı malzeme partisine göre değişir.Uzun vadeli üretim sürecinde farklı çeşitlere göre biriktirilmesi gereken farklı çeşitler arasındaki farklarda da ufak değişiklikler olacaktır.Yumuşak malzemelerin sıkılığını makul bir aralıkta ayarlamak için bağlayıcı miktarını artırma yöntemi, karıştırma süresini artırma yönteminden daha iyidir.
Yapıştırıcı konsantrasyonu
Genel olarak yapıştırıcı konsantrasyonu ne kadar yüksek olursa, dozajından ayrılamayan viskozite de o kadar yüksek olur.Çoğu üretici, doğrulamadan sonra yapışkan konsantrasyonunu elde ederken konsantrasyonu ayarlamayı tercih etmeyecek, ancak genellikle yapıştırma olmak üzere yapıştırıcı miktarını ayarlayarak yumuşak malzemeyi kontrol edecektir. Maddenin konsantrasyonu, proses spesifikasyonunda sabit bir değer olarak yazılacak ve ıslak parçacıkların kalitesini ayarlamak için kullanılmadığından burada tekrarlamayacağım.
Yapıştırıcı nasıl eklenir
Granülleştirmek için yüksek hızlı ıslak karıştırma granülasyon makinesini kullanın.Genellikle bağlayıcıyı eklemenin iki yolu vardır.Bunlardan biri makineyi durdurmak, granülatörün kapağını açmak ve bağlayıcıyı doğrudan dökmek.Bu şekilde bağlayıcının dağılması kolay değildir ve granülasyon bazen yüksek lokal konsantrasyona ve eşit olmayan parçacık sıkılığına neden olmak kolaydır.Bunun sonucunda, ekstrüzyonla çekilen tabletler parçalanır veya büyük bir fark çözülür;diğeri ise bağlayıcı besleme hunisinin kullanıldığı, besleme valfinin açıldığı ve karıştırıldığı kesintisiz durumdur.Sürece ek olarak, bu besleme yöntemi yerel düzensizlikleri önleyebilir ve parçacıkları daha muntazam hale getirebilir.Ancak bağlayıcı türü, ekipman tasarımı veya çalışma alışkanlıkları vb. gereksinimler nedeniyle üretimde ikinci bulamaç yönteminin kullanımını sınırlandırmaktadır.kullanmak.
Karıştırma hızı ve doğrama hızı seçimi
Yumuşak malzemenin granülasyon sırasında şekillendirilebilirliği, yüksek hızlı karıştırma granülatörün karıştırma ve doğrama hızının seçimiyle doğrudan ilişkilidir; bu, peletlerin kalitesi üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir ve ekstrüde edilen tabletlerin kalitesini doğrudan etkiler.Şu anda, yüksek hızlı ıslak karıştırma granülatörün karıştırma motoru iki hıza ve değişken frekanslı hız düzenlemesine sahiptir.Çift hız, düşük hız ve yüksek hıza bölünmüştür.Frekans dönüşüm hızı kontrolü, manuel hız kontrolünü kullanır ancak manuel hız kontrolü, parçacıkları belirli bir ölçüde etkileyecektir.Bu nedenle, frekans dönüşüm hızı düzenlemesine sahip yüksek hızlı karıştırma granülatörü, genellikle karıştırma hızını ve çalışma süresini ayarlar ve insan farkını azaltmak için otomatik çalışma programını başlatır.Bireysel çeşitler için, frekans dönüşümü aslında hala iki hızlı olarak kullanılmaktadır, ancak aynı anda çalışan bazı özel çeşitler için, orta derecede yumuşak bir malzeme elde etmek için hızı artırabilirsiniz, böylece uzun süreli karıştırmanın neden olduğu yumuşak malzeme çok sıkı.
Karıştırma ve parçalama süresi seçimi
Yumuşak malzemelerin kalitesini etkileyen bir proses parametresi, karıştırma ve parçalama süresidir.Parametrelerinin ayarlanması, granülasyon işleminin başarısını veya başarısızlığını doğrudan belirler.Karıştırma hızı ve parçalama hızı frekans dönüşümü ile ayarlanabilse de çoğu işlem seçeneği sabittir. Farkı azaltmak için daha uygun yumuşak malzeme elde etmek için süreyi ayarlayarak uygun yumuşak malzeme elde etmeyi seçin.Normal şartlar altında, kısa karıştırma ve parçalama süresi, tabletleme sırasında parçacıkların yoğunluğunu, sertliğini ve tekdüzeliğini, çatlakları ve niteliksiz tekdüzeliği azaltacaktır;karıştırma ve parçalama süresinin çok uzun olması parçacıkların yoğunluğunun ve sertliğinin artmasına neden olur. Arttırılırsa, tabletin sıkıştırılması sırasında yumuşak malzeme bozulabilir, tabletin dağılma süresi uzar ve çözünme hızı niteliksiz olur.
Granülasyon ekipmanı ve granülasyon teknikleri
Şu anda, ıslak granülasyon için granülasyon ekipmanının seçimi, çok fonksiyonlu granülatör ve salınımlı granülatöre bölünmüştür.Çok fonksiyonlu granülatörün avantajları yüksek verimlilik ve kolay kullanım ve kullanımdır.Dezavantajı ise elle beslemeden dolayı besleme miktarı ve hızının farklı olmasıdır., Parçacıkların tekdüzeliği biraz daha kötüdür;Salınımlı tip granülatörün avantajı, granüllerin nispeten tek biçimli olması ve manuel besleme miktarı ile besleme hızı arasındaki farkın nispeten küçük olmasıdır.Dezavantajı ise verimin düşük olması ve söküm için tek kullanımlık eleklerin kullanılmasıdır.Kurulum nispeten zahmetlidir.Eşit olmayan parçacık boyutu, farkın kolayca sınırı aşmasına neden olabilir.Tüm parçacık ekranının ağ sayısı ve hızı kontrol edilerek iyileştirilebilmektedir.Genel olarak ıslak parçacıklar sıkıysa hızı artırmayı, daha büyük bir elek seçmeyi ve her seferinde yem miktarını azaltmayı düşünebilirsiniz.Parçacıklar gevşekse hızı azaltmayı, daha küçük bir elek seçmeyi ve her seferinde besleme miktarını artırmayı düşünebilirsiniz.Ayrıca elek seçiminde genellikle paslanmaz çelik elekler ve naylon elekler arasından seçim yapılabilir.Üretim deneyimine ve yumuşak malzeme özelliklerine göre, viskoz yumuşak malzemeler için paslanmaz çelik eleklerin ve kuru yumuşak malzemeler için paslanmaz çelik eleklerin seçilmesi daha iyidir.Naylon elek daha uygundur ve salınımlı tip granülatör, uygun parçacıkları elde etmek için elek kurulumunun sıkılığını da dikkate alabilir.
Kuru
Kurutma etkisinin sezgisel düzenlemesi parçacık nemidir.Parçacık nemi, parçacıkların kalitesi için önemli bir değerlendirme faktörüdür.Bu parametrenin makul kontrolü, tabletleme sırasında tabletin görünümünü ve ufalanabilirliğini doğrudan etkiler.Normal şartlarda, tabletleme sırasında ufalanma oluşmasının düşük parçacık neminden kaynaklanıp kaynaklanmadığına bakılabilir ve tabletleme sırasında yapışma meydana gelirse bunun yüksek parçacık neminden kaynaklanıp kaynaklanmadığının dikkate alınması gerekir.Parçacık nemi kontrol indeksi genellikle başlangıçta proses doğrulaması yoluyla belirlenir, ancak nemin yeniden üretilmesi genellikle zordur ve verilerin toplanması ve nem kontrol aralığının formüle edilmesi gerekir.Geleneksel kurutma yöntemlerinin çoğunda kaynatarak kurutma kullanılır.Etkileyen faktörler arasında buhar basıncı, kurutma sıcaklığı, kuruma süresi ve kurutulmuş parçacıkların ağırlığı gibi proses parametreleri yer alır.Parçacıkların nemi hızlı bir nem analizörü tarafından kontrol edilir.Yetenekli bir operatör uzun bir süre geçebilir.Üretim uygulamasında, her kurutma malzemesinin nem içeriği, üretim verimliliğini etkili bir şekilde artırabilen ve nemi daha iyi kontrol edebilen ideal aralıkta kontrol edilir.Uzun vadeli deneyime ek olarak, temel veri kaynağı ve kuruma süresi ve kurutulan malzemenin sıcaklığı.
Kuru granüllerin tam granülasyonu
Islak granülasyonla aynı şey, kuru granüllerin kalitesini etkileyen proses parametrelerinin genel olarak tüm granülasyon eleğinin ağ sayısı ve hızı olmasıdır.Tabletleme sırasında üretimin düzgün olmasını sağlamak için en uygun tane boyutu dağılımını elde edin.Bu, uyum sağlamak için son fırsattır., Farklı ağların ve dönme hızlarının seçilmesi, kurutulmuş parçacıklar üzerinde önemli bir etkiye sahip olacaktır.Genel olarak, parçacıklar sıkı olduğunda daha küçük bir elek seçin ve parçacıklar gevşek olduğunda daha büyük bir elek seçin.Ancak normal şartlarda olgun bir süreç için bu bir tercih olmayacaktır.Daha iyi parçacıklar elde etmek istiyorsanız yine de yumuşak malzemelerin hazırlanma sürecini incelemeniz ve geliştirmeniz gerekir.
Karıştırma
Parçacık kalitesini etkileyen karıştırma işlemi parametreleri genel olarak karışımın miktarı, karıştırıcının hızı ve karıştırma süresidir.Karışımın miktarı proses doğrulaması onaylandıktan sonra sabit bir değerdir.Ekipmanın aşınması nedeniyle mikser hızının değişmesinden mikserin hızı etkilenebilir.Karıştırmanın tekdüzeliği, ekipmanın yerinde incelenmesini ve üretimden önce ekipmanın periyodik olarak onaylanmasını gerektirir.Parçacık karışımının tekdüzeliğini en üst düzeyde sağlamak ve tekdüze kalitede ürünler elde etmek için, işlem doğrulaması yoluyla karıştırma süresinin elde edilmesi gerekir.Yeterli karıştırma süresi, yağlayıcının kuru parçacıklar içindeki dağılım derecesini sağlamak için etkili bir garantidir; aksi takdirde yağlayıcı, kuru parçacıkların karıştırılması sırasında elektrostatik adsorpsiyon grupları oluşturacak ve bu da parçacıkların kalitesini etkileyecektir.
İfade:
Bu makalenin içeriği medya ağından alınmıştır, eserlerin içeriği, telif hakkı sorunları gibi bilgi paylaşımı amacıyla çoğaltılmıştır, lütfen 30 gün içinde bizimle iletişime geçin, ilk seferde doğrulayıp sileceğiz.Yazının içeriği yazara ait olup, görüşümüzü temsil etmez, herhangi bir öneri teşkil etmez ve son yorum bu beyan ve faaliyetlerde bulunmaktadır.
Gönderim zamanı: Nis-20-2021